No setor elétrico, na indústria de óleo e gás, na siderurgia, na mineração e em outros ambientes industriais de alta complexidade, o desgaste acelerado de materiais pode significar interrupções, falhas e custos exponenciais com manutenção corretiva. O desafio é grande e os impactos financeiros podem chegar a 50% em custos operacionais ou até de multas em função de ativos que deixam ou podem deixar de produzir, além da manutenção corretiva frequente.
A corrosão gera impactos econômicos significativos para a indústria e a infraestrutura. Segundo a International Zinc Association (IZA), com apoio da USP, as perdas associadas a esse fenômeno representam entre 1% e 5% do PIB dos países. No Brasil, esse custo corresponde a cerca de 4% do PIB.
Para enfrentar esse desafio, o Cepel (Centro de Pesquisas de Energia Elétrica) conta com um Laboratório de Corrosão que realiza investigações em campo e em ambiente controlado. A infraestrutura permite a execução de ensaios eletroquímicos e físico-químicos em revestimentos, além de testes acelerados e não acelerados de corrosão, como os de intemperismo acelerado e névoa salina, que simulam condições ambientais severas para validar a durabilidade de revestimentos e homologar novas tecnologias.
“Nossos especialistas mostram na prática como submetemos materiais a ensaios extremos. Dentro das nossas instalações, validamos a durabilidade de revestimentos. Também homologamos tecnologias e garantimos que as empresas operem em total conformidade com as mais rigorosas exigências técnicas do mercado. Muito além de pesquisa científica, entregamos mitigação de riscos e otimização de custos operacionais para a gestão de ativos complexos”, afirma Elber Bendinelli , pesquisador do Cepel.
Conhecimento que vai além do setor elétrico
Ao longo dos estudos e pesquisas, a instituição passou a ser procurada por outras indústrias, já que os problemas não são únicos do setor elétrico. “Eles atingem vários segmentos importantes da economia brasileira que requerem uma proteção anticorrosiva adequada e especial”, destaca Bendinelli.
“Tradicionalmente, o setor de óleo e gás sofre com ambientes de altíssima corrosividade com presença de salinidade, gás sulfídrico (H2S) e gás carbônico (CO2) em alta pressão. Além de zonas de splash, caracterizadas por um ciclo constante de molhagem e secagem, que cria um ambiente corrosivo. A taxa de corrosão na zona de splash pode ser significativamente maior do que na zona submersa. Isso acontece devido à presença de água aerada e à alta concentração de oxigênio. Já o setor siderúrgico sofre com ambiente industrial pesado com presenças de gases corrosivos e altas temperaturas operacionais na rotina dos equipamentos, acelerando a corrosão das estruturas. No setor de transmissão de energia elétrica, os principais meios corrosivos são a atmosfera e o solo”, explica.
“Na atmosfera, os ventos trazem os contaminantes para as estruturas e a radiação ultravioleta acelera a degradação dos materiais. Já no solo, os fertilizantes e agrotóxicos mudam os parâmetros físico-químicos (pH e condutividade) e são os principais responsáveis por acelerar a corrosão. Na geração, a poluição das águas dos rios, ferrobactérias e o mexilhão dourado são os principais vilões que aceleram o processo corrosivo”, enumera Bendinelli.
No Laboratório de Corrosão, os especialistas conseguem simular a degradação ambiental acelerada de materiais, tintas, polímeros e materiais metálicos. Além de fazer ensaios de caracterização de propriedades anticorrosivas e comparação de tecnologias em curso com outras mais modernas. “O escopo é bastante amplo e de possibilidades que impactam diretamente na operação e manutenção das empresas. “Conseguimos reduzir custo de manutenção e aumentar a disponibilidade dos ativos”, finaliza o pesquisador.
